Heijunka

Heijunka – Eine Lean-Methode für einen reibungslosen Produktionsablauf

Wenn es um Effizienz und Verschwendungsbekämpfung geht, ist Heijunka eine der wichtigsten Methoden im Rahmen der Lean Production. Die japanische Bezeichnung steht für „Produktionsglättung“ oder „nivellierte Produktion“, und sie wurde von Hitoshi Takeda bei Toyota entwickelt. Bereits damals erkannte er die Probleme einer schwankenden Nachfrage und setzte alles daran, diese zu lösen.

Statt alle Einzelteile nacheinander zu produzieren und dann erst zusammenzusetzen, wie es bei Toyota früher der Fall war, setzte Takeda auf eine präzise Abschätzung der künftigen Nachfrage. Dabei werden Menge und Reihenfolge der gefertigten Teile vordefiniert, um Lagerbestände zu reduzieren und Engpässe zu vermeiden.

Hinter dem erfolgreichen Produktionssystem von Toyota verbirgt sich das Heijunka-Konzept, welches eines der Grundbausteine des Just-in-Time-Prinzips darstellt. Um Verschwendung zu vermeiden und die Taktzeit einzuhalten, spielt Heijunka eine wichtige Rolle bei der genauen Vorhersage der benötigten Einzelteile und der Festlegung einer effizienten Produktionsreihenfolge. Dabei werden detaillierte Prognosen anhand von Marktforschung, Branchendaten und Verkaufszahlen genutzt, um eine optimale Abstimmung der Teilabschnitte zu gewährleisten. Das Pull-Prinzip/Kanban-Prinzip gibt dabei den Startschuss für die Produktion, wobei die Losgröße im Idealfall auf eins reduziert wird und die Teile direkt ineinandergreifen, ohne dass sie gelagert werden müssen. Mit Heijunka verfolgt Toyota also das Ziel, eine effiziente und reibungslose Produktion zu ermöglichen, die auf die Bedürfnisse des Kunden angepasst ist.

Heijunka wird praktisch durch den Einsatz von Heijunka-Tafeln umgesetzt, welche übersichtlich darstellen, welche Produkte wann und in welcher Menge produziert werden sollen. Jedoch erfordert die Implementierung dieser Methode anfangs ein gewisses Maß an Herausforderungen. Sobald die nachgefragte Menge eines Teils die vorgefertigte Menge pro Durchgang übersteigt, gerät der Prozess ins Schwanken. Um die Glättung zu wahren und die vordefinierte Reihenfolge sowie Durchschnittsmenge einzuhalten, wird die fehlende Menge erst beim nächsten Produktionsdurchlauf gefertigt. Es wird davon ausgegangen, dass sich das Ungleichgewicht auf diese Weise ausgleicht.

Mike Rother widmet sich in seinem Buch „Die Toyota KATA“ diesem Problem und gibt den Ratschlag, sich täglich nach der Umsetzbarkeit zu fragen und genau zu analysieren, warum eine Abweichung erfolgt. So schnell wie möglich sollte man zum Plan zurückkehren. Wenn es gelingt, mittelfristig immer mehr Tage zu erreichen, an denen man sich an den Ablauf hält, dann ist das ein gutes Zeichen für den Erfolg der Methode. Anfängliche Schwierigkeiten sind normal, da Heijunka schließlich das Ziel ist.