Das Toyota-Produktionssystem

Das TPS ist eine Grundlage für das vorwiegend in den westlichen Industrienationen praktizierte Lean Management. Nachhaltige Produktion war nach dem Zweiten Weltkrieg für japanische Unternehmen aufgrund der Isolationspolitik und dem Mangel an Rohstoffen unerlässlich. Das Ziel war die Kombination von höchstmöglicher Produktivität mit bester Produktqualität und pünktlicher Auftragserfüllung.

Kompetente Führungskräfte sowie die aktive Beteiligung aller Mitarbeiter sind die Voraussetzung für eine effiziente Umsetzung des TPS. Nur vereint ist es möglich, die gesetzten Ziele konsequent und effektiv zu verfolgen und umzusetzen. Das TPS ist für fast alle Industriezweige geeignet und wird auch heutzutage noch weltweit angewandt.

Das effektive Produktionsverfahren ist hervorragend für die Serienproduktion geeignet. Es bringt die Produktivität einer Massenproduktion den Qualitätsansprüchen einer Einzelproduktion in der Werkstatt nahe. Nicht nur die Prozesse werden von den Mitarbeitern laufend überprüft und verbessert, um die Qualität zu optimieren, auch die Verschwendung von natürlichen und menschlichen sowie unternehmensrelevanten Ressourcen wird vermieden. Das Ziel, die Produktion exakt den Kundenbedürfnissen anzupassen, bleibt dabei immer im Fokus. Es werden nur die Mengen produziert, die gerade benötigt werden, ohne Ressourcen zu verschwenden.

Die drei Grundlagen des Toyota-Produktionssystems werden deshalb mit dem Just-In-Time, Kanban-Prinzip und Kaizen bezeichnet:

• Just-In-Time
  Just-In-Time heißt nicht nur, dass exakt die vom Kunden bestellte Ware produziert wird, sondern setzt auch eine hohe Qualität der Produkte sowie pünktliche Lieferung voraus.
• Kanban-Prinzip
  Das Kanban-Prinzip benennt eine Produktionssteuerung, die den Herstellungsprozess eines Produktes erst ausgelöst, sobald der Auftrag des Kunden eingegangen ist. Die Lieferfähigkeit ist dadurch gesichert, denn es wird exakt die bestellte Menge produziert und die Ansammlung von Lagerbeständen vermieden.
• Kaizen
  Der Begriff setzt sich aus den japanischen Worten Kai (Veränderung) und Zen (zum Besseren) zusammen. Gemeint ist damit ein Konzept zur kontinuierlichen Verbesserung von Unternehmensprozessen. Das soll in kleinen Schritten, unter Einbeziehung aller Mitarbeiter, erfolgen. Willkommen sind Verbesserungsvorschläge aller Art, die dabei helfen, Produktionskosten einzusparen und die Arbeitsprozesse zu optimieren bzw. den Workflow zu verbessern. Gleichzeitig wird die Wertschöpfung im Unternehmen gesteigert.